반짝이는 금속 표면을 얻기 위해 광택재로 코팅 할 필요가 없습니다. 코팅 후 또는 제품 가공 중에 부품을 가공하는 장식 형태로 사용되는 금속 연마에 의지 할 수 있습니다. 한 경우에는 파일로 금속을봤을 때 충분하며 다른면에서는 전해 연마로 표면을 광택 처리해야합니다. 이러한 모든 조작은 가정에서 독립적으로 수행 할 수 있습니다.
내용 :
- 연마의 목적
- 금속의 전해 연마의 장점
- 원형을 사용한 전해 연마
- 연마 디스크
- 워크 플로
- 전기 화학적 인 연마
- 마이크로 및 매크로 연마
- 전해질 및 용제
- 전해 연마 용 욕조
Contents
연마의 목적
금속 부품은 처음에 매끄럽고 반짝이는 표면을 가지고 있습니다. 하지만 결국 사라지고 사용 중입니다. 물론 숨겨진 부품의 경우 표정이 중요하지 않지만 금속 부품이 보이면 제대로보아야합니다. 금속을 광택 처리 한 후에 광택 표면이 보입니다.
금속 연마는 금속 부품 표면의 부드러움과 청결을 향상시키고 불규칙성, 긁힘 및 찌그러짐 등의 과거 처리의 흔적을 없애기위한 것입니다. 부품의 연마는 연마 휠, 분쇄 분말, 특수 석회질 페이스트, 연마 액 또는 전해질을 사용하여 수행됩니다.
금속 부품의 표면은 매끄러운 외관을 제공 할뿐 아니라 알칼리 및 산으로 인한 부식, 부식으로부터 보호합니다. 황동, 청동 및 구리와 같은 우수한 금속을 연마 할 수 있습니다. 교반기를 광택 광택 처리 할 수는 없지만 쉽게 광택 처리 할 수 있습니다.
앞서 말한 바에 따르면 연마는 예비 및 최종의 두 가지 유형으로 진행될 수 있습니다. 금속의 예비 연마는 요철의 기계적 제거에 사용되며, 최종는 금속 표면의 완벽하고 매끄러운 광택 마감 상태를 만들고 불리한 환경 요인으로부터 보호합니다.
금속의 전해 연마의 장점
연마의 분리 된 분지는 강철의 전해 연마이다. 이 절차는 금속 표면의 물리 화학적, 전기적 및 자기 적 특성에 유리한 영향을 미치므로 특정 금속의 딥 드로잉 및 스탬핑을 촉진하고 내식성 수준을 향상시킵니다. 이것은 금속 및 산업 분야의 실험실 연구에서 전해 연마의 광범위한 사용을 설명합니다.
Electropolishing은 단순성, 다양성 및 속도면에서 기계 연마보다 많은 장점이 있습니다. 예를 들어, 기계적 방법에 의한 스테인레스 스틸은 길고 값 비싼 작업이기 때문에 연마하기가 어렵습니다. Electropolishing 스테인레스 스틸은 몇 분 동안 동일하며, 저렴한 절차이며 더 나은 반사율로 표면을 얻을 수 있습니다.
전해 연마는 표면의 청결도를 단지 1 ~ 2 등급으로 향상 시키지만 기계 기술과 비교하여 제품 처리 시간을 거의 5 배 단축합니다. 기계적 연마 중에 더 높은 표면 순도를 달성하는 것이 가능하지만 가공을 위해 불편하고 복잡한 형상의 내부 캐비티, 디젤 연료 시스템 부품 및 스프링이있는 복잡한 프로파일 제품 가공에는 전해 연마 공정이 반드시 필요합니다.
Electropolishing은 광택 도금 된베이스에 대한 보호 코팅의 높은 접착 강도를 보여주기 때문에 전기 도금 전에 표면을 준비하는 가장 좋은 방법입니다. 이 기술은 연마 된 표면과 접촉하는 재료의 미끄러짐을 개선하기 위해 부품을 처리하는 데 사용됩니다 (예 : 섬유 기계의 실 공급기, 측정 공구 제조시 절삭 공구를 연마하기위한 것).
힘들고 유해한 기계 연삭 및 연마 작업을 제외하고 Electropolishing은 연마 된 제품의 경도 또는 인성으로 인한 어려움 및 기계 연마에 극히 필요한 제품의 탈지 작업을 제거합니다. 절차의 높은 생산성은 금속의 경도에 좌우되지 않습니다. 전해 연마는 알루미늄 및 연질 적색 구리, 경화 된 시멘트 강 및 경질 합금 공구에도 똑같이 적합합니다.
단점은 전력 소비가 증가한다는 것입니다. 일부 불편 함은 거의 모든 금속이 자체 전해질 성분을 필요로한다는 사실 때문입니다. 공정의 지속 시간은 현재 밀도가 20 - 30 분에 달려 있음에 달려 있습니다. 일반적으로, 이러한 조작 하에서, 2-5 ㎛의 두께를 갖는 금속 층이 제거된다.
원형을 사용한 전해 연마
폴리싱 및 폴리싱 작업을 위해, 폴리싱 도구를 고정하기 위해 양측이 길어지는 전동 모터 샤프트와 함께 특수 폴리싱 머신을 사용하는 것이 통상적이다. 비슷한 기계에는 레귤레이터가있어 상당한 범위의 브러시와 원의 회전 빈도를 조정할 수 있습니다.
연마 디스크
전해 연마의 대상이되는 제품과 부품은 너무 짙은 스크래치와 긁힘이 없어야합니다. 왜냐하면이 기술로 제품을 꺼내기가 극히 어렵고 불가능하기 때문입니다. 연마 된 금속이 부드러울수록 쉽게 층을 제거 할 수 있지만 균일 한 표면을 얻는 것이 더 어렵다는 것을 기억하십시오. 처리 될 표면 상에 높은 비 압력을 갖는 고체 금속을 연마하는 것이 통상적이다.
연마 휠은 펠트 디스크, 가죽 디스크, 양모 및 면직물을 사용했습니다. 기계 연마의 경우 칫솔모와 놋쇠로 만든 브러쉬를 사용하십시오. 이러한 연마의 경우, 혼합물 또는 현탁액이 추가적으로 사용된다. 일반적으로 금속을 연마하려면 거친 연마 용 펠트 디스크와 미세 연마 용 직물 두 개의 원이 필요합니다.
스테인레스 스틸 또는 알루미늄을 전해 연마하기위한 펠트 연마 디스크는 최대 4 센티미터의 두께를 가지고 접착 된 여러 층의 펠트입니다. 연삭 디스크 제조 중 펠트 층은 서로 밀착되어 프레스 아래에 놓입니다.
접착 된 후 접착제 조성물이 말라서 원의 중앙에 구멍을내는 것이 일반적입니다. 그런 다음 원은 와셔가있는 두 개의 너트로 감전사 샤프트에 고정됩니다. 이러한 연삭 휠은 또한 드릴링 머신 또는 전기 드릴의 척에 쉽게 고정된다.
패브릭 디스크는 면직물, 천, 옥양목 또는 종이에서자를 수 있으며 디스크의 레이어는 여러 레이어로 꿰매어 인쇄 할 수 있습니다. 스티치 된 원은 3 ~ 4 센티미터의 가장자리에 남겨져 붙어 있어야합니다. 디스크는 펠트 디스크가 부착 된 것과 같은 방법으로 드릴링 장치의 척에 올려집니다.
워크 플로
집에서 전자 연마 절차를 시작하려면 회전 디스크에 대해 금속 표면을 누릅니다. 연마 중 휠의 작업 표면은 주기적으로 특별한 연마 혼합물로 윤활유를 바르는 것이 좋습니다.
원이 그 혼합물의 초과분으로 부품을 "살린"것이고, 원이 빨리 없어지고, 금속이 원하는 광택을 얻지 못한다는 것을 기억하십시오. 따라서 폴리싱 휠에서 윤활제를 제거 할 때 작업면의 약 1/4을 남겨 둡니다.
탄성 원은 일정한 힘으로 부품을 회전시켜 눌러야하며 연마 된 부품 자체는 원에 대해 자유롭게 움직여야합니다. 혼합물의 사용에 의한 전기 연마는 원의 단 부면 또는 주변부에 의해 수행 될 수있다. 제품의 이동은 특수 장치 또는 손으로 직접 이루어집니다.
연마 기계의 원의 회전 빈도는 2000-2800 rpm입니다. 상당한 처리 품질이 요구되는 경우 휠의 높은 회전 속도를 가진 연마기가 사용됩니다. 거울을 빛나게하기 위해 알루미늄은 낮은 주파수에서 전해 연마됩니다.
폴리싱 할 제품이 평면 또는 정사각형 인 단순한 모양 인 경우 범용 전기 기계에서 직선 프로파일의 연마 휠을 설치하여 가공 할 수 있습니다. 거친 가공의 경우 경질 및 경질 바퀴가 사용되며 얇은 경 우는 부드럽습니다.
단색 원은 강하게 광택 처리되었지만, 특히 연한 색의 귀금속 또는 그 합금을 가공 할 때 신속하게 윤활 처리됩니다. 부드러운 탄성 원형은 예비 작업에서 효과가 없으며 공작물에 대해 강하게 눌렀을 때 변형되고 평평해질 수 있습니다.
주기적으로 금속 부분에서 디스크를 꺼내어 생성되는 광택의 품질을 평가하십시오. 금속의 외관이 당신을 만족시키고 부분이 완벽하게 매끄럽고 윤이 나고 부드러워지면 공정을 멈출 수 있습니다. 그런 다음 금속 표면에서 연마 물질의 잔유물을 제거 할 수있는 넝마에 절차를 반복하십시오.
전기 화학적 인 연마
전기 화학적 폴리싱은 전류의 영향 하에서 작업 물과 전해질 사이의 화학 반응을 특징으로하는 공정입니다. 이 절차는 거친면의 감소와 거울 광택의 외관을 유도합니다.
마이크로 및 매크로 연마
전기 화학적 인 연마를 위해 전류원의 양극에 연결된 양극 인 작업 물을 전해질이 담긴 욕조에 넣는다. 제 2 전극은 구리 음극이다. 전해 연마를위한 전해질의 특별한 조성 및 생성 된 조건 (증가 된 저항의 필름의 형성)으로 인해 불균일 한 용해가 고정된다.
우선 가장 돌출 된 점이 녹아 거칠음이 감소하고 완전히 사라지며 부품의 표면이 반짝 반짝 빛납니다. 이러한 돌출 요소의 선택적 용해는 광택 생성과 동시에 진행됩니다.
큰 돌기를 제거하는 공정을 매크로 연마라고하며, 작은 불규칙성을 용해시키는 것을 미세 연마라고합니다. 이 두 과정이 동시에 발생하면 금속 표면이 매끄럽고 빛나게됩니다. 이러한 자질이 서로 연결되어 있지 않은 상황, 즉 밝기가 부드러움없이 달성되고 그 반대도 마찬가지입니다.
전기 화학적 인 연마의 과정에서, 수산화물 또는 산화막이 양극의 표면 상에 형성된다. 표면을 균등하게 덮으면 미세 연마에 필요한 조건이 만들어집니다. 이러한 필름의 바깥 부분은 전해질에 지속적으로 용해됩니다.
따라서, 성공적인 공정을 위해서는, 산화막의 형성 속도와 화학적 용해 속도 사이에 평형이 존재하여 막의 두께가 변하지 않는 조건이 필요하다. 필름의 존재는 금속의 공격적인 전해질에 의한 파괴의 위험없이 연마 된 부품과 전해질 이온 사이의 전자 교환의 가능성을 암시한다.
매크로 연마 공정은 그루브에서 더 두껍고 돌출부에서 얇은 프리 - 애노드 막의 존재에 의존한다. 그러한 필름은 돌출부의 빠른 용해를 촉진하는데, 이는 높은 전류 밀도를 생성하고 그 위에있는 전기 저항이 다양한 함몰보다 작을 것이기 때문입니다.
프리 - 애노드 막의 작용 효율은 내부 저항이 증가함에 따라 증가한다. 복합 염 또는 약 해리 산의 염을 함유하는 전해질은 프리 - 애노드 필름의 저항을 증가시킬 수있다.
전해질 및 용제
프리 - 애노드 필름과는 별도로, 애노드의 이동과 같은 다른 요인들도 전해질을 기계적으로 혼합하는 전해 연마 공정의 과정에 영향을 미친다. 일부 조성의 전해질은 가열 될 때만 정상적으로 기능 할 수 있습니다. 일반적인 규칙은 다음과 같습니다 : 온도가 증가하면 중화 속도가 감소하고 필름의 용해 속도가 빨라집니다.
전기 화학적 연마 과정의 과정에 영향을 미치는 중요한 요소는 전압 및 전류 밀도입니다. 처리되는 금속 및 전해질의 조성에 따라 커브의 다른 섹션에 해당하는 모드에서 연마하는 것이 일반적입니다. 예를 들어, 인산의 구리 연마는 산소의 형성없이 전류를 제한하는 방식으로 수행됩니다.
가장 큰 분포는 황산, 크롬산 및 인산을 기본으로하는 전해질에 의해 수용되었습니다. 용액의 점도를 높이기 위해 메틸 셀룰로오스와 글리세롤을 용액에 넣습니다. 에칭 억제제로서, 전해질에 트리에탄올 아민 및 술 루이 사이드를 첨가하는 것이 통상적이다.
전해 연마 공정 후에 제품을 세정하려면 염화 탄화수소 (퍼 클로로 에틸렌 및 트리클로로 에틸렌)에 기초하여 제조 된 용매를 사용하는 것이 일반적입니다.
이 물질들은 불연성이며, 제품에서 페이스트와 그리스를 제거하는 능력이 에틸 알코올이나 가솔린보다 높습니다. 제품은 페이스트와 지방의 잔해가 제거 된 가열 된 암모니아가 들어있는 용기에 부드러운 헤어 브러시로 처리 한 욕조에 넣어야합니다.
알칼리 (가성 칼륨, 가성 소다), 칼륨, 소다 및 암모니아가 알칼리성 세제로 사용됩니다. 최근에, 다양한 계면 활성제에 기초한 세제가 점차 대중화되고있다. 성공하면 초음파 분야에서 세척 과정을 수행하는 욕조를 사용할 수있어 표면 청소의 생산성과 품질이 크게 향상됩니다.
전해 연마 용 욕조
전기 화학적 인 연마를위한 특수한 욕을 만드는 것이 일반적입니다. 그들은 특히 고온에서 건강에 매우 위험하다는 것을 기억하십시오. 비철 및 비철금속, 특히 탄소강의 연마 제품의 경우 보편적 인 전해액이 가장 많이 사용됩니다.
오르토 인산 (65 %), 황산 (15 %), 무수 크롬산 (6 %), 물 (14 %) 운영 모드 : 온도는 섭씨 약 70-90도, 전압은 6-8V, 양극 전류 밀도는 약 40-80A / dm2, 노출은 5-10 분입니다.
스테인리스 전해 - 크롬 - 니켈 hromonikelmolibdenovoy은 다음 용액 잡아 촬영 : 인산 (65 %), 황산 (15 %), 무수 크롬산 (6 %), 글리세롤 (12 %), 물 (13 %).
이 용액의 동작 모드 : 45-70 섭씨 6-7 A / dm2의 근처 애노드 전류 밀도가 정도의 온도는 4.5-6 V.의 전압 레벨 -4- 30 분 욕 항목 서스테인 : 인쇄물에 충분히 4- 주철 제품의 경우 열처리 또는 용접 후 10 분에서 12 시간 사이의 부품에 대해 6 분, 30 분에서 30 분.
오르토 인산 (65-70 %), 무수 크롬산 (8-10 %), 물 (20-27 %), 알루미늄 또는 그 합금을 조 연마 등 잘 전해질 조성물을 입증 사용된다. 동작 모드 : - 10 내지 20 A / dm2의 70-80 도의 온도는 새로 제조 한 용액을 포화 염수 용액에 10 ~ 30 A / dm2의 전류 밀도에 도달한다. 5 분 이상 부품을 빼내십시오.
두랄루민 부분을 전해 연마 용 용액의 조성을 필요 황산 (40 %), 인산 (45 %), 무수 크롬산 (3 %), 물 (11 %). 작동 모드 : 섭씨 60-80 도의 온도, 30-40 a / dm2 수준의 애노드 전류 밀도, 전압 레벨 15-18 V, 노출 - 몇 분.
가정에서 세부 사항을 전해 연마해야하는 경우 따라서, 당신은 두 가지 방법으로 갈 수 - 바퀴 연삭 또는 목욕을 장착하고,이 경우에는 바로 전해질을 요리 연마, 전기 모터 샤프트와 연마와 특수 장비를 생산. 더 가까이있는 것은 당신을 선택하는 것입니다!